В современной рыночной экономике управленческая среда предприятия должна быть экономической средой. Это связано с тем, что организация и предприятие являются экономическими категориями, реализующими цели, связанные с ростом объема производства и реализации продукции, увеличением производительности технологических комплексов и дохода (чистой прибыли и амортизационных отчислений от материальных и нематериальных активов), повышение стоимости имущественного комплекса и бизнеса в целом.

Основополагающим фактором, влияющим на стоимость бизнеса, является совершенствование технологических процессов, определяющих ритмичность и доходность работы предприятия, структуру затрат на производство продукции и возможность стабильно производить продукцию с заданными потребительскими свойствами.

Этот фактор решается путем непрерывного использования инновационных технических и технологических решений в производственных процессах, которые направлены на формирование конкурентных преимуществ и увеличение на этой основе дохода.

Рассмотрим более подробно эффективность использования технологических инноваций в производстве на примере металлургической отрасли.

В настоящее время конкуренция на рынках сбыта металлопродукции значительно обострилась, это связано со снижением спроса на металлопрокат и все большим проникновением на внутренний рынок России внешних производителей, таких как Китай. В таких экономических условиях металлургические компании должны уделять особое внимание инновационному развитию бизнеса, что позволит им сохранять конкурентное преимущество и оставаться прибыльными.

Спрос на продукцию металлургической отрасли зависит от экономического роста в различных регионах мира и от состояния металлопотребляющих отраслей в этих регионах. Традиционно металлургические компании наиболее зависимы от спроса на внутреннем рынке России в строительстве, металлопереработке, машиностроении, а также в отрасли производства труб, так как предприятия именно этих отраслей – основные потребители металлопродукции.

Рассмотрим ситуацию, складывающуюся на рынках металлопродукции в 2011 году.

В 2011 году спрос на сталь в мире замедлил темп роста по сравнению с 2010 годом. Спрос вырос лишь на 6 % (13 % в 2010 году) и составил по данным World Steel Association около 1,4 млрд.тонн, что выше докризисного уровня (1,2 млрд.тонн в 2007 году).

Темп роста на стальную продукцию в России также замедлился с достижением предкризисной величины. В 2011 году спрос вырос лишь на 12 % (около 38 % в 2010 году), но превысил докризисный уровень 2007 года (40,4 млн.тонн), составив 41,7 млн.тонн.

Однако производство стали в России в 2011 году выросло лишь на 3 %, составив 68,7 млн.тонн, что ниже докризисного уровня 2007 года (около 72 млн.тонн). То есть, даже при столь высоком уровне спроса в России предприятия не могут достигнуть докризисной загрузки мощностей из-за усилившейся конкуренции как на экспорте, так и на внутреннем рынке [1].

В сложившихся условиях для сохранения конкурентоспособности предприятия необходимо двигаться в следующем направлении:

1. Разработка инноваций (новых видов продукции) с добавленной стоимостью. Повышение доли такого проката в товарном портфеле позволит увеличить операционную прибыль предприятия;

2. Вести постоянную работу по снижению операционных затрат производства продуктов за счет разработки новых технологий;

3. Снижать долю налогооблагаемой операционной прибыли за счет оформления патентов на технологию производства и отчисления на них амортизации, что позволит перейти к расширенному воспроизводству [2].

Рассмотрим инновационную деятельность компании ОАО «Северсталь» как одного из ведущих разработчиков технологий, новых видов продукции металлургических машин и агрегатов в металлургической отрасли России.

В последние годы компания уделяет большое внимание одному из перспективных направлений развития новых видов продукции – производству металлопроката высоких классов прочности (Х70-Х100), используемого для строительства магистральных трубопроводов и на данный момент является единственным производителем в России, освоившим производство металла марки Х70 в промышленных масштабах. Данный продукт имеет высокую добавленную стоимость и его освоение позволило увеличивать операционную прибыль компании.

В свою очередь строители нефте- и газопроводов заинтересованы в увеличении классов прочности труб (таблица 1) по следующим причинам (рисунок 1):

· Увеличение класса прочности снижает металлоемкость труб, что в свою очередь, с учетом разницы цен на металлопрокат, оценивается примерно в 7 % экономии;

· Эффект, достигаемый от снижения стоимости материалов, транспортных и операционных затрат, сокращения сроков строительства оценивается в 5-15 % от стоимости трубопровода;

· Экономия порядка 3 % достигается при сварке более тонкого материала;

· При равном наружном диаметре проходное сечение более тонкостенных высокопрочных труб увеличивается, а энергетические затраты и интенсивность падения давления уменьшается, что снижает затраты на транспортировку нефти и газа [3].

Рисунок 1 – Актуальность использования сталей высоких классов прочности для строительства магистральных трубопроводов.

Таблица 1 – Основные трубопроводные проекты [4].

Наименование строек	Диаметр труб	Класс прочности/марка стали	Потребность в трубах (тыс.т)
			2011 (4 кв.)	2012	2013
Проекты ОАО «Газпром»
СМГ «Бованенково-Ухта» (2-я нитка)	1420	К65	199	460	190
МГ «Ухта-Торжок» (2-я нитка)	1420	К60	0	0	250
МГ «Алтай»	1420	К60	0	0	200
МГ «Южный поток»	813-1420	К60	0	450	600
МГ «Якутия-Хабаровск-Владивосток»	1220	К60	0	300	500
МГ «Мурманск-Волхов»	1220-1420	К60	0	0	200
Реконструкция и капитальный ремонт	1020-1420	К52-К60	100	250	300
Всего			299	1460	2240
Проекты ОАО «АК «Транснефть»
Заполярное-Пурпе	1020	К52-К60	0	140	35
Реконструкция и капитальный ремонт	1020-1420	К52-К60	35	72	200
Всего			35	212	235
Прочие проекты
Средняя Азия Китай 3	1067	Х70	0	800	400
Штокман	914	Х70	0	200	300
Бозой-Бейнеу-Шымкент	1067	Х70	200	400	0
Всего			200	1400	700
Всего по проектам			534	3072	3175

Из приведенной таблицы видно, что потребление труб большого диаметра высоких классов прочности увеличивается от 2011 к 2013 году и будет продолжать расти.

Стандарт на производство и аттестацию металлопроката для магистральных трубопроводов (API 5L) требует управления только верхними границами содержания долей легирующих элементов (таблица 2). Нижний предел содержания долей легирующих элементов данным стандартом не оговорен. Следовательно предприятие, при разработке технологии на производство данного вида стали имеет возможность уменьшить количество легирующих элементов, обеспечив таким образом изменение структуры материальных операционных затрат и обеспечив конкурентоспособность продукта при условии соответствия потребительских свойств (в данном случае имеется ввиду механических свойств и требования по свариваемости) готового продукта. Таким образом, разработанная предприятием технология, с добавлением меньшего количества легирующих элементов, будет являться технологической инновацией.

Таблица 2 – Требования к химическому составу марки стали с толщиной стенки 25,0 мм и менее.

Марка стали	Массовая доля на основании анализа плавки и анализа изделия % макс.									Эквивалент углерода % макс.
	С	Si	Mn	P	S	V	Nb	Ti	Прочее	СЕiiw	CEpcm
Х42	0,22	0,45	1,30	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	е	0,43	0,25
Х46	0,22	0,45	1,30	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	е	0,43	0,25
Х52	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	d	d	d	e	0,43	0,25
Х56	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	d	d	d	e	0,43	0,25
Х60	0,12	0,45	1,60	0,025	0,015	g	g	g	h	0,43	0,25
Х65	0,12	0,45	1,60	0,025	0,015	g	g	g	h	0,43	0,25
Х70	0,12	0,45	1,70	0,025	0,015	g	g	g	h	0,43	0,25
Х80	0,12	0,45	1,85	0,025	0,015	g	g	g	i	0,43	0,025
Х90	0,10	0,55	2,10	0,020	0,010	g	g	g	i	0,43	0,025
Х100	0,10	0,55	2,10	0,020	0,010	g	g	g	i,j	0,43	0,25

Примечание:

d – Сумма концентрации ниобия, ванадия и титана должна быть ≤ 0,15 %;

е – Если не согласовано иначе, 0,50 % - макс. содержание меди, 0,30 % - макс. содержание никеля, 0,30 % максимальное содержание хрома и 0,15 % - макс. содержание молибдена;

g – Если не согласовано иначе, сумма концентрации ниобия, ванадия и титана должна быть ≤ 0,15 %;

h – Если не согласовано иначе, 0,50 % - макс. содержание меди, 0,50 % - макс. содержание никеля, 0,50 % - макс. содержание хрома и 0,50 % - макс. содержание молибдена;

i – Если не согласовано иначе, 0,50 % - макс. содержание меди, 1,00 % - макс. содержание никеля, 0,50 % - макс. содержание хрома и 0,50 % - макс. содержание молибдена;

j – 0,004 % - макс. содержание бора.

По данным ОАО «Северсталь» [1] затраты на сырье и топливно-энергетические ресурсы являются основными в структуре себестоимости и в 2011 году составили 77 % в общей себестоимости товарной продукции (таблица 3).

Таблица 3 – Структура себестоимости продукции.

	2011
Уголь	15%
Железорудный концентрат	13%
Железорудные окатыши	10%
Металлолом	15%
Ферросплавы	7%
Прочие материалы	10%
Топливо и электроэнергия	7%
Запчасти и сменное оборудование	1%
Фонд оплаты труда и отчисления	6%
Амортизация	3%
Прочие расходы	13%
ИТОГО	100%

Таким образом, основным направлением снижения операционных затрат на производство марки стали Х70 является уменьшение содержания долей легирующих элементов при условии обеспечения требуемых потребительских свойств (механических свойств и требований по свариваемости) согласно API 5L (таблица 4).

Таблица 4 – Требования к механическим свойствам полосы марки стали Х70:

Наименование механических свойств	Нормы механических свойств
Предел прочности (σВ), Н/мм2	570	760
Предел текучести (σ0,5), Н/мм	485	635
Относительное удлинение	Не менее 22
σТ/σВ	Не более 0,90
Ударная вязкость, KCV -10°С, Дж/см2	Не менее 125 Индивидуальное 100
Доля вязкой составляющей, KCV -10°С, Дж/см2	Не менее 75
ИПГ -10°С, % количество вязкой составляющей	Не менее 85
Твердость HV10	Не более 250
Изгиб в холодном состоянии	На угол не менее 180°

Примечание:

1. Углеродный эквивалент Сэ должен быть не более 0,42:

Сэ = С + Mn/6 + (Cr + Mo + V + Nb)/5 + (Ni + Cu)/15 + 15B.

2. Параметры стойкости против растрескивания при сварке Рсм

Рсм = С + (Mn + Cr + Cu)/20 + Si/30 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B ≤ 0,20 %.

3. Сумма Cr + Ni + Cu ≤ 0,5 %

4. Сумма Nb + V + Ti ≤ 0,15 %

5. Отношение Al/N ≥ 2

Сумма Ni + Ca + Mo ≤ 0,65 %.

Для обоснования управления интервалом химического состава необходимо рассмотреть некоторые металлофизические основы обеспечения требуемых потребительских свойств [5, 6, 7].

· Самым простым и дешевым способом повышения прочности является повышение содержания углерода, однако возможности этого механизма невелики ввиду того, что это сопровождается снижением сопротивления разрушению и ухудшением свариваемости. Влияние углерода на комплекс свойств еще более усиливается в легированных сталях с бейнитной структурой (повышение прочности, снижение вязких свойств) ввиду формирования неблагоприятной структуры в легированных сталях взамен низкоуглеродистого бейнита (мартенсит, верхний бейнит с большой объемной долей частиц цементита).

· Основными легирующими элементами в трубных сталях являются кремний и марганец. При проведении контролируемой прокатки влияние содержания марганца на механические свойства и характеристики сопротивления разрушению стали выражаются в следующем:

- линейное повышение предела текучести и временного сопротивления разрыву;

- снижение относительного удлинения;

- при увеличении содержания марганца первоначально наблюдается повышение ударной вязкости, далее ударная вязкость меняется слабо, а в области вязкого разрушения несколько снижается, критическая температура хрупкости снижается, в связи с измельчением зерна феррита, обусловленного снижением температуры фазовых разрушений.

· Для повышения устойчивости аустенита и снижения температуры бейнитного превращения, наиболее эффективно легирование молибденом, хромом, марганцем и никелем.

· Наиболее заметное воздействие на процессы, протекающие во время горячей деформации, оказывает ниобий. При температурах нагрева ниже 1150°С достаточно эффективно тормозится рост зерна аустенита. При введении в сталь ниобия температура остановки рекристаллизации может быть повышена до 950-1000°С. В результате дисперсионного твердения повышаются прочностные характеристики. В общем, микролегирование ниобием оказывает благоприятное влияние на комплекс механических свойств.

· Микролегирование стали титаном ведет к проявлению трех основных механизмов его влияния: образование дисперсных частиц TiN (торможение роста зерна аустенита при нагреве и сварке), присутствие титана в аустените в твердом растворе или в виде инициированных деформацией частиц TiC (замедляется рекристаллизация), выделение TiC в феррите (дисперсионное твердение стали). В целом же легирование титаном менее эффективно, чем ниобием.

· При микролегировании стали ванадием, наблюдается монотонное повышение прочностных свойств и снижение сопротивления вязкому и хрупкому разрушению и относительного удлинения. Увеличение содержания ванадия от 0 до 0,11 % приводит к повышению предела текучести на 125 Н/мм², временного сопротивления – на 110 Н/мм².

· Необходимо также отметить неблагоприятное влияние таких элементов как фосфор и сера, при увеличении содержания которых снижаются ударные свойства проката.

Исходя из теоретического обоснования формирования потребительских свойств готового продукта был предложен интервал содержания основных легирующих элементов, который в структуре операционных затрат на производство составил 21,06 % (таблица 5).

Таблица 5 – Интервал содержания основных легирующих элементов в марке стали Х70.

	Mn	Ni	Cu	V	Ti	Nb	Mo
Min	1,05	0,09	0,08	0,035	0,015	0,02	0,05
Max	1,20	0,19	0,18	0,070	0,050	0,04	0,1

Металл, с предложенным интервалом химического состава, был выплавлен и прокатан в лабораторных условиях. Получены удовлетворительные потребительские свойства.

По результатам лабораторного эксперимента была произведена опытная выплавка в кислородном конвертере и прокатка металла на непрерывном широкополосном стане «2000» по разработанным режимам горячей прокатки, которые в сочетании с установленным интервалом содержания легирующих элементов позволили обеспечить комплекс потребительских свойств (таблица 6).

Таблица 6 – Средние значения фактических механических свойств марки стали Х70М.

Наименование	Нормы мех.свойств		Фактические мех. свойства
	Мин.	Макс.	Ср.
Предел прочности (σв), Н/мм2	570	760	614
Предел текучести (σт), Н/мм2	485	635	541
Относительное удлинение, %	Не менее 22		35
σт/ σв	Не более 0,90		0,86
Ударная вязкость, KCV -10 С, Дж/см2	Не менее 125 Индивидуальное 100		284
Доля вязкой составляющей, KCV -10 С, Дж/см2	Не менее 75		100
ИПГ -10 С, Дж/см2	Не менее 85		98
Твердость HV10	Не более 250		208
Изгиб в холодном состоянии	На угол не менее 180		Уд.

Ограничение максимального содержания легирующих элементов из установленного интервала (относительно максимального содержания по API 5L) при производстве марки Х70 привело к снижению операционных материальных затрат на производство на 52,32 %, что позволило обеспечить конкурентоспособность продукта на рынках сбыта. Таким образом, использование данной технологической инновации можно считать экономически обоснованным.

---

В условиях рыночной экономики для поддержания конкурентоспособности предприятиям необходимо переходить к системе расширенного воспроизводства, то есть самоокупаемости каждой технологической системы. Это позволит увеличить темпы развития инноваций, что приведет к увеличению стоимости бизнеса в целом в следствии улучшения потребительских свойств уже производимых и освоению новых продуктов.

В настоящий момент любое частное предприятие создается и функционирует с основной целью – получение собственником дохода.

Бизнес должен приносить доход, величина которого вносит существенный вклад в его стоимость. В свою очередь доход будет стабильным только тогда, когда предприятие будет стабильно производить продукцию с заданными потребительскими свойствами, имеющими конкурентные преимущества на рынке. При этом конкурентные преимущества должны иметь не только потребительские свойства продукции, но и структуру затрат на ее производство, требуемое количество чистой прибыли, обеспечивающей собственникам бизнеса планируемые дивиденды и амортизационный фонд от материальных и нематериальных активов, достаточный для простого и расширенного воспроизводства активной части основных производственных фондов. То есть бизнес должен быть непрерывно развивающимся (инновационным) и доходным.

Термин «инновация» происходит от латинского слова «innovato», что означает обновление или улучшение.

Любой продукт интеллектуальной деятельности только тогда становится инновационным ресурсом, когда будет принят к коммерциализации предприятием и уже в качестве нематериального актива выступит как инновация [1].

В последние годы усиливается значение роли инноваций как основы конкурентных преимуществ и источника долгосрочного экономического роста. Поэтому стала очевидной необходимость рассматривать инновационный процесс как систему управления, основанную на принципах и функциях менеджмента.

Термин «инновационный менеджмент» может быть охарактеризован с нескольких точке зрения:

- инновационный – значит адекватный изменениям во внешней и внутренней среде организации. С этой точки зрения к инновационному менеджменту относятся все теоретические положения и практические приемы в области управления инновационными процессами;

- инновационный менеджмент – управление изменениями в организации;

- инновационный менеджмент – управление техническим развитием, совершенствованием продуктов и используемых технологий.

В рыночной экономике предприятия вынуждены самостоятельно проектировать, разрабатывать и осваивать экономически целесообразные инновации, поэтому необходимо выработать эффективный подход к оценке актуальности их внедрения.

При рассмотрении подходов большинства предприятий России к обоснованию актуальности внедрения инноваций в виде нового вида продукции было установлено, что предприятия не уделяют должного внимания таким пунктам как оценка нематериального актива и расчет его амортизации. Это приводит к увеличению налогооблагаемой операционной прибыли и как следствие является сдерживающим фактором в развитии инновационных процессов.

В оценочных технологиях существует три подхода к оценке стоимости инновации [2, 3]:

- доходный подход оценки исходит из прогнозируемого потока доходов;

- рыночный подход в целом исходит из рыночных данных стоимости сопоставимых объектов и аналогов;

- затратный подход из стоимости составляющих элементов или затрат на воспроизводство (стоимость восстановления или стоимость замещения).

Существующая сегодня система бухгалтерского учета основных фондов предприятий является препятствием в накоплении нематериальных активов. Согласно бухгалтерским правилам нематериальный актив может быть поставлен предприятием на баланс по стоимости, полученной затратным подходом. Как правило, расходы на создание нематериального актива очень маленькие, и нет смысла по затратной стоимости ставить их на баланс.

Можно обойти это препятствие и поставить на баланс нематериальный актив по стоимости, полученной доходным подходом. Правовое поле позволяет это сделать.

Доходный метод или метод дисконтированных доходов обладает рядом преимуществ относительно других методов оценки:

- позволяет получить прогнозную, то есть будущую доходность фирмы, что представляет наибольший интерес для инвестора;

- через ставку дисконта определяет прогнозную доходность, исчисляемую с учетом рисков инвестиций, предполагаемых темпов инфляции и изменений конъюнктуры на рынке;

- дает возможность учесть экономический износ фирмы, показателем которого является превышение рыночной стоимости, полученной методом накопления активов, над рыночной стоимостью, полученной методом дисконтирования доходов.

При реализации метода дисконтирования доходов для оценки инновации соблюдается следующий порядок действий:

1. определяется операционная прибыль от освоения инновации;

2. рассчитывается дисконтированный денежный поток от нематериального актива по следующей зависимости

PV = FV/ (1+i)ⁿ

где: FV – текущая стоимость, PV – будущая стоимость, i – ставка дисконтирования, n – срок (число периодов).

Под дисконтированием понимают операцию приведения будущих разновременных доходов к текущему моменту времени. В основе операции дисконтирования используется норма (ставка) дисконта i.

Весьма актуальным вопросом при расчете методом дисконтированных доходов является определение ставки дисконтирования и срока амортизации нематериального актива.

Применение низкой ставки может завысить дисконтированную стоимость будущих денежных потоков, что может привести к выбору неэффективного проекта. Использование чрезмерно высокой ставки может привести к потерям, связанным с упущенной выгодой.

Автор статьи предлагает ставку дисконтирования принимать равной внутренней доходности предприятия, так как на существующих предприятиях России ставка дисконта выше ставки рефинансирования Центрального Банка, что позволяет учесть не только инфляционную составляющую, но и возможные риски, связанные с колебанием отрасли и общеэкономическими рисками.

После оценки стоимости нематериального актива, с которой он будет поставлен на баланс предприятия, необходимым является определение способа его амортизации.

В условиях рыночной экономики амортизационные отчисления не являются независимым параметром в экономике производственного процесса, поэтому требуют системного подхода к анализу амортизационного механизма.

Амортизационные отчисления на нематериальные активы причисляются к прочим операционным затратам на производство продукции, и согласно существующему законодательству, не облагаются налогом на прибыль.

Необходимо обратить особое внимание на то, что амортизационный фонд от нематериальных активов идет на расширенное воспроизводство, то есть на модернизацию, освоение новых видов продукции и новые разработки.

В настоящее время наиболее актуальным является нелинейный метод начисления амортизации, хотя большинство предприятий продолжают начислять амортизацию линейным методом.

Любое предприятие вправе по своему усмотрению выбрать удобный для себя способ начисления амортизации, отразив свое решение в учетной политике. Причем от того, какой метод будет выбран, зависит скорость списания на расходы стоимости актива. В налоговом учете амортизацию можно начислять двумя способами – линейным и нелинейным (п.1 ст.259НК). При первом способе амортизация начисляется равномерно на протяжении выбранного срока. В случае же выбора нелинейного метода списания начисление амортизации происходит по-другому. Нельзя не отметить, что данный метод имеет явное преимущество – на первоначальном этапе начисления амортизации можно использовать более ускоренный механизм. При этом норма амортизации определяется по следующей зависимости:

К = (2 : n) х 100%,

где К – норма амортизации в процентах; n – срок полезного использования основного средства в месяцах.

По правилам нелинейного метода амортизация начисляется в два этапа:

1. Основные средства амортизируются указанным выше способом до тех пор, пока норма амортизации не достигнет 80 % стоимости объекта амортизации;

2. Далее, с месяца, следующего за тем, в котором остаточная стоимость достигнет 20 % первоначальной стоимости, амортизация начисляется равными долями.

Сумма начисленной амортизации за один месяц амортизации (А) определяется как произведение нормы амортизации и остаточной стоимости (О) амортизируемого актива [4]:

Срок амортизации нематериального актива автором статьи предложено выбирать из диапазона максимально возможного срока и срока полезного использования товара на рынке с учетом необходимости самоокупаемости технологической системы.

Таким образом, при использовании данного подхода для оценки актуальности освоения инноваций (новых видов продукции) и использовании начисления амортизации на нематериальные активы снижается налогооблагаемая прибыль предприятия и появляются средства, которые должны использоваться на дальнейшее инновационное развитие, что необходимо для поддержания конкурентоспособности и получения прибыли в условиях рыночной экономики.

---

Следуя лишь логике затратного ценообразования, фирма не может реализовывать модели пассивного и активного ценообразования, успешно осуществляя рыночную агрессию. Это возможно только если фирма освоит непростую, но проверенную стратегию ценообразования на основе кривой обучения, которая показывает, как переменные затраты изменяются с обретением опыта. Модели кривой обучения и накопления опыта — это практическое воплощение важного принципа: «чем больше что-то делаешь, тем лучше это получается». Все это не теория, а практика управления издержками в условиях массового производства.

Следуя лишь логике затратного ценообразования, фирма не может реализовывать модели пассивного и активного ценообразования, успешно осуществляя рыночную агрессию. Это возможно лишь в том случае, если фирма сумеет освоить непростую, но проверенную эффективную стратегию ценообразования на основе эффекта кривой обучения (learning curve).

Закономерность изменения издержек производства в зависимости от числа изделий (услуг), созданных с момента начала производства данного товара, была обнаружена американским инженером Т. П. Райтом в 1925 г.

Райт, в то время начальник авиабазы, на которой не только проводились полеты, но и собирались самолеты, заметил, что при увеличении производства самолетов время, необходимое для сборки каждого следующего самолета, сокращается. Темп сокращения составлял около 20% величины средних затрат на самолет (выведенной в среднем на все самолеты, уже сошедшие с конвейера) каждый раз, когда количество собранных самолетов удваивалось. «Это значит, — писал Райт в опубликованной в 1936 г. статье, — что если средние издержки в расчете на один самолет при производстве 4 самолетов были, скажем, 1 млн. долл., то эти удельные затраты упали бы до 800 тыс. долл. после того, как были бы изготовлены 8 самолетов, и до 640 тыс. долл. в результате производства 16 самолетов. Рабочие, приобретая опыт благодаря обучению, работали все лучше и быстрее, и затраты падали».

Таким образом, математической моделью кривой обучения является индекс кривой роста выработки — отношением между средними затратами после удвоения объема производства и их уровнем до удвоения. В приведенном примере этот индекс составлял 0,8, что можно назвать 80%-й кривой обучения.

Кривая обучения и ее близкая родственница — кривая накопления опыта (experience curve) — показывают сокращение средних и предельных издержек по мере того, как совокупный объем производства увеличивается. Кривые обучения показывают, как средние (на единицу) переменные затраты изменяются с обретением опыта. Кривые накопления опыта также отражаются и в постоянных издержках и описывают изменения в средних всеохватывающих издержках.

Обе кривые описывают возможную динамику издержек на протяжении всего срока производства продукта и всего его совокупного производства. Они — конкретное выражение того, как рабочие на конвейерных линиях, управляющие цеховым звеном и заводская администрация обучаются делать вещи лучше. Кривые обучения зависят от квалификации менеджеров фирмы в управлении издержками и их готовности неустанно прикладывать усилия для того, чтобы производить каждую новую партию продукции лучше и дешевле. Эти кривые — практические инструменты, которые являются наглядным воплощением старого, но важного принципа: «чем больше что-то делаешь, тем лучше это получается».

Кривые обучения при их последовательной реализации позволяют сформировать определенную последовательность действий менеджеров, способную обеспечить фирме победу в конкурентной борьбе на рынках тех товаров, где существует эластичность спроса по ценам и где побеждает тот, кто предлагает товар стандартного качества по самой низкой цене (не все рынки живут по этой логике, например, иначе обстоит дело на рынках товаров престижного потребления, рынках остромодных товаров, рынках с высокой лояльностью покупателей к брендам и т.п.).

Идея состоит в том, что сначала добиться снижения себестоимости продукции помогает рост объема производства за счет эффекта масштаба. Затем же процесс снижения издержек дополнительно интенсифицируется как техническим прогрессом, так и эффектом обучения.

Основой кривой обучения является нелинейность изменения различных статей издержек по мере роста числа уже выпущенных изделий. Вначале этот эффект был отмечен на примере трудовых издержек. Но сейчас менеджеры научились прослеживать этот эффект и на таких видах издержек, как издержки на маркетинг, распределение и обслуживание клиентов. Именно это более широкое понимание и вкладывается сегодня в концепцию кривой обучения. Таким образом кривая обучения показывает, как могут снижаться полные издержки производства по мере роста числа выпущенных изделий. «Могут» и «будут снижаться» — два разных понятия. Они совпадут по результату только в том случае, если менеджеры фирмы приложат достаточно усилий для того, чтобы создать в своей фирме эффект кривой обучения, внедрив жесткий контроль и нормирование издержек производства и добиваясь ужесточения нормативов затрат времени по мере роста умелости персонала, выпускающего одну и ту же продукцию или оказывающего одни и те же услуги.

В настоящее время принято различать две основные модели кривой обучения (если рассматривать их на примере затрат времени на производство):

• модель кумулятивных средних затрат времени;
• модель кумулятивных приростных затрат времени.

Модель кумулятивных средних затрат времени предполагает, что если, например, эффект обучения равен 80%, то при удвоении числа последовательно выпущенных изделий с Х до 2Х, средние кумулятивные затраты времени на производство одного изделия под номером 2Х составят 80% от кумулятивных средних затрат времени на производство изделия с номером X.

Математическая модель зависимости, лежащей в основе модели кумулятивной средней, имеет вид

Y=pX^q

где Y — кумулятивное среднее время производства одного изделия, ч; X — кумулятивное число выпущенных изделий; р — время, необходимое для производства первого изделия, ч; q — коэффициент обучения.

Значение q рассчитывается следующим образом:

q=ln(% обучения)/ ln2

Например, для эффекта обучения, равного 80%, получаем, q=- 0,2231/0,6931=-0,3219

Тогда, например, для третьего изделия X= 3) при р = 100 и q = -0,3219 получаем Y = 100 * 3^-0,3219 = 70,21 ч.

Соответственно кумулятивное общее время производства для X = 3 составляет70,21 * 3 = 210,63 ч.

В случае кумулятивных приростных затрат времени 80%-й эффект обучения означает, что когда число выпущенных изделий удваивается с X до 2Х, то время(издержки), необходимое для производства последней единицы с порядковым номером 2Х, составляет 80% от времени (издержек), необходимого для производства изделия с номером X. Математическая модель зависимости, лежащей в основе модели кумулятивной приростной, имеет вид

m=pX^q

где m — время, необходимое для производства последнего по порядку изделия, ч; X — кумулятивное число выпущенных изделий; р — время, необходимое для производства первого изделия, ч; q — коэффициент обучения.

Значение q рассчитывается следующим образом (с использованием натурального логарифма):

q=ln(% обучения)/ ln2

Например, для эффекта обучения, равного 80%, получаем:

q=ln(0,8)/ln2=-0,2231/0,6931= -0,3219.

Тогда, например, для третьего изделия (X = 3) при р = 100 и q = -0,3219 получаем

m = 100 * 3^-0,3219 = 70,21.

Соответственно кумулятивное общее время для ситуации, когда Х=3, составляет

m = 100 + 80 + 70,21 = 250,21ч.

Используя модель кривой обучения, мы можем прогнозировать издержки и обосновать шкалу ступенчатого снижения цен по мере роста масштабов производства.

Все это не теория, а практика управления издержками в условиях массового производства, обеспечивающая их быстрое снижение и захват рынка с помощью все более низких цен. Классический пример совсем недавнего времени — развитие рынка сотовой связи. Быстрый рост числа изготовленных телефонов сопровождался столь же стремительным снижением себестоимости производства одного телефона в логике кривой обучения, а это позволило быстро удешевить телефоны и за 10-15 лет превратить этот товар из элитарного в абсолютно массовый.

Если перейти от логики управления издержками на основе кривой обучения к собственно ценообразованию, то можно использовать следующую стратегию. Фирма выводит на рынок товар по цене меньшей, чем издержки его производства, т.е. продажи начинаются в убыток. Идея состоит в том, чтобы низкой стартовой ценой создать большой спрос на товар, а это позволит быстро наращивать количество изготовленных товаров и за счет кривой обучения столь же быстро добиваться снижения себестоимости, пока не будет достигнута точка безубыточности. Зато далее фирма может даже пойти на снижение цены, так как продолжающееся снижение издержек по кривой обучения обеспечит ей достаточный запас прибыли. Это агрессивная и опасная, но очень перспективная стратегия бизнеса. Те российские фирмы, которые хотят бороться за рынки в будущем с помощью низких цен, могут попытаться ей обучиться.

При этом отметим, что при использовании такого рода конкурентной стратегии необходимо считаться со следующими опасностями:

1. Покупатели могут быть недостаточно чувствительны к ценам и предпочитать качество и сервис.
2. Добавленная стоимость в цене может быть слишком маленькой, чтобы оправдать снижение цен. Эффект обучения охватывает только собственные издержки фирмы, но не стоимость покупных материалов. Если у фирмы добавленная стоимость всего 20% цены, то ей необходимо не менее 25%-го снижения своих издержек, чтобы снизить цену хотя бы на 5%;
3. Конкуренты могут ответить на такую политику войной цен.
4. Приемы снижения издержек могут оказаться общедоступными для конкурентов и те тоже используют такой метод борьбы за рынок (а не исключено и переманивание специалистов для изучения секретов ноу-хау, лежащих в основе эффекта обучения).
5. Может оказаться, что снижение издержек вызвано не собственно ростом производства, а другими причинами. Это надо тщательно проверять.

Реализовав подходы к оценке издержек и рентабельности, фирма сможет построить действительно обоснованные затратные цены, т.е. цены, отражающие ее издержки при нормальном уровне эффективности использования производственных ресурсов и включающие прибыль не ниже величины, обеспечивающей удовлетворение интересов кредиторов и собственников.

Но такие цены еще никак не будут учитывать интересы второго участника процесса торговли — покупателя. Устранить этот дефект можно за счет «достройки» к системе затратных цен системы разнообразных скидок для стимулирования продаж.